Proceso de producción

En Insuga dedicamos la máxima atención al detalle en cada etapa del proceso de producción, para elaborar los productos de mayor calidad en el mercado.
Nuestra filosofía y valores son el reflejo de un modelo de producción de óptima calidad, con valor agregado y precio competitivo.
Además, a través del exhaustivo tratamiento que realizamos de los efluentes de la planta, contribuimos al desarrollo de la comunidad y al cuidado del medio ambiente de una manera ejemplar.
1. Recepción de materia prima
2. Almacenaje de materia prima
3. Triturado de materia prima
4. Cocinador automático continuo
5. Prensas contínuas
6. Esterilizador automático
7. Tolva expeller premolienda
8. Molienda y envasado
9. Centrífuga súper decantadora
10. Filtro blanqueo grasas
11. Neutralizadores – Blanqueadores
12. Desodorizador
13. Expedición productos terminados

El proceso de elaboración de grasas y harinas de carne y huesos comienza cuando la materia prima ingresa a la planta. Una vez allí, el material es descargado en recipientes contenedores subterráneos (llamados tolvas) y es sometido a un riguroso control sanitario.

Pasado este punto, la materia prima es triturada y trasladada a una tolva pulmón que alimenta un digestor continuo. Allí, el material se deshidrata y los sebos son fundidos por calefacción indirecta a una temperatura de cocción de entre 133ºC y 140ºC durante 45 a 60 minutos. Una vez que sale del digestor, se produce la primera separación de sólidos y líquidos.

El material sólido es enviado a dos tolvas de carga que alimentan un sistema de prensado en donde se extrae el excedente de sebo. Posteriormente, este material, denominado expeller, es trasladado a un esterilizador que lo somete a una temperatura de 133ºC durante 20 minutos y a una presión de vapor de 3 Kg/cm2. Este tratamiento cumple con las normas y exigencias establecidas por la Comunidad Económica Europea.

Posteriormente, el expeller esterilizado ingresa a una tolva de enfriamiento y, luego, es transportado al sector de molienda. Allí, el material pasa a través de un molino a martillo para ser envasado en bolsas de 50 kg. y big bags de 1200 kg.

Finalmente, se extraen muestras que son analizadas en el laboratorio de control de calidad de la fábrica donde se realizan exhaustivos análisis físicos, químicos y bacteriológicos del producto.

Por otra parte, el material líquido, denominado sebo, pasa a través de un sistema purificador compuesto por zarandas vibratorias y centrífugas decantadoras donde se eliminan totalmente los sólidos que son reincorporados al circuito.

Luego, el sebo es enviado al sector de refinería donde se produce el proceso de neutralización.

Posteriormente, el producto se somete al procedimiento de blanqueo y filtrado, cuyo resultado es grasa neutro blanqueada con un punto de fusión de 44ºC. En esta etapa, se realiza la cristalización y filtrado del material para realizar la separación del mismo en dos fases de distintos puntos de fusión. Finalmente, la grasa es desodorizada en presencia de alto vacío y alta temperatura.

El proceso de producción culmina con un control físico-químico, luego del cual el producto, que posee distintas características de acuerdo al destino y utilización que requiera el cliente, está listo para su fraccionamiento.